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Étude d’implantation d’un îlot de tôlerie

Objectif du projet

L’objectif était d’intégrer une machine de découpe laser tout en réorganisant l’îlot de manière optimale : meilleure gestion des flux, amélioration de l’ergonomie des postes, suppression du stockage au sol et création de zones dédiées aux pièces semi-finies, finies et aux chutes de tôle.

Analyse de l'Existant (Avant Projet)

L'implantation actuelle de l'îlot présentait plusieurs problèmes critiques : les zones de travail des opérateurs (découpe et pliage) se superposaient. Le manque de moyens de stockage était manifeste, des palettes de tôles jonchaient le sol par manque de place, et les flux de matière au sein de l'îlot n'étaient pas optimaux.

Tâches accomplies

• Conception et modélisation 3D du nouvel agencement de l'îlot sous SolidEdge.

• Réalisation de plans techniques 2D pour le positionnement des massifs en béton (découpe laser, poinçonneuse, potence).

• Visite chez des fournisseurs pour participer au choix technique de la future découpe laser.
• Chiffrage des nouveaux éléments de stockage et de manutention avec les fournisseurs.
• Organisation de réunions avec les équipes techniques et les opérateurs pour communiquer sur l’avancée du projet et recueillir leurs avis.

Compétences acquises/développées

• Conception Mécanique et Organisation Industrielle (Amélioration continue, Lean).
• Modélisation 3D et mise en plan technique (SolidEdge).
• Gestion de projet (structuration, suivi, chiffrage).
• Communication technique (animation de réunion, relation fournisseur, écoute des opérateurs).
• Analyse de besoin et recherche de solutions techniques.
• Prise en compte des contraintes de sécurité, d’ergonomie et de productivité.
• Autonomie et capacité d'adaptation en milieu industriel.

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Conception d'un outillage pour une plieuse industrielle

Objectif du projet

La problématique était que les bras de la plieuse ne s’écartaient pas assez, contraignant les opérateurs à démonter les bras pour plier des pièces de grande longueur. L'objectif était de concevoir un nouveau système d'accroche pour les bras, permettant de les écarter suffisamment sans démontage et d'améliorer l'ergonomie.

Avant : L'ancien système était rudimentaire et non adaptable.

Tâches accomplies

• Analyse de la problématique et de l'existant avec les opérateurs.
• Rétroconception des pièces de la plieuse et modélisation CAO sur SolidEdge.
• Conception d'un nouveau système de guidage intégrant des roulements à billes pour assurer un mouvement fluide et précis.

• Conception et impression 3D de pièces fonctionnelles (non-prototypes) :
  • Une butée en **TPU** pour absorber les chocs entre les supports de bras.
  • Une pièce de maniabilité ergonomique pour la vis de réglage.
  
• Lien avec le service achat pour les devis et les commandes (roulements, visserie...).
• Lien avec les soudeurs et les usineurs pour la fabrication des composants mécano-soudés.

Après : Le nouvel outillage installé et fonctionnel.

Compétences acquises/développées

• Gestion d'un cycle complet de conception d'outillage (de A à Z).
• Conception et CAO sous SolidEdge.
• Rétroconception pour adaptation sur machine existante.
• Fabrication additive fonctionnelle (choix de matériaux, conception pour l'impression 3D).
• Sélection de composants standards (roulements).
• Coordination inter-services (Achats, Production).

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Conception et mise en place d’un dérouleur / enrouleur

Objectif du projet

Le service après-vente (SAV) préparait manuellement des bandes de tissus (consommables) pour les clients, en mesurant à la main de grandes longueurs, ce qui entraînait une perte de temps. L'objectif était de concevoir un outil sur mesure permettant de stocker les différentes bandes, de les dérouler facilement et de comptabiliser automatiquement la longueur dispensée.

Tâches accomplies

• Analyse du besoin et réunions avec l'équipe SAV pour définir le cahier des charges fonctionnel.
• Conception de l'ensemble du bâti et des axes du dérouleur sur SolidEdge.
• Recherche et sélection d'un compteur de mètres digital adaptable.
• Conception et impression 3D de pièces d'adaptation (en PLA et TPU) pour intégrer le compteur au châssis mécanique.
• Suivi du projet avec le SAV (communication sur l'avancée).
• Assemblage final des composants mécaniques, des pièces 3D et du compteur.
• Montage et peinture du dérouleur fonctionnel.

Résultat : Le dérouleur assemblé et fonctionnel, tel qu'installé au SAV.

Compétences acquises/développées

• Gestion d'un projet de conception de A à Z (du besoin à la livraison).
• Conception mécanique et modélisation CAO sur SolidEdge.
• Analyse fonctionnelle et rédaction de cahier des charges.
• Intégration de composants du commerce (compteur) dans un design sur mesure.
• Fabrication additive (Impression 3D) pour des pièces fonctionnelles, incluant le choix de matériaux (PLA et TPU) adaptés aux contraintes.
• Communication et relation client interne (SAV).
• Assemblage, montage et finition d'un système mécanique.

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Outillage flasque vapeur

Objectif du projet

L'entreprise conçoit des cylindres de sécheuse-repasseuse (Ø500/650mm) sur lesquels des flasques d'entraînement sont soudées. Auparavant, ces flasques étaient positionnées manuellement, entraînant un manque de précision. L'objectif était de concevoir un outillage permettant de positionner précisément ces flasques selon les 3 axes (X, Y, Z) avant l'opération de soudure.

Tâches accomplies

• Conception d'une solution de positionnement 3 axes :
  • Positionnement X et Y assuré par un étau déjà possédé par l'entreprise.
  • Déplacement vertical (Z) assuré par l'intégration d'un cric de voiture et de deux glissières à bille.
• Restauration complète de deux glissières à bille rouillées (dérouillage, nettoyage, graissage) pour les réintégrer dans la conception.

• Modélisation CAO de l'ensemble de l'outillage sur SolidEdge.
• Rétroconception des composants existants (étau, glissières) pour une intégration précise.
• Réalisation des plans de fabrication pour l'atelier, incluant les plans de pliage pour les pièces de structure et les plans d'assemblage mécano-soudé.

Compétences acquises/développées

• Conception d'outillage de précision pour la mécano-soudure.
• Modélisation CAO (SolidEdge) et mise en plan (pliage, soudure).
• Intégration créative de composants (cric, étau) pour répondre à un besoin.
• Rétroconception et ré-ingénierie de composants mécaniques.
• Restauration et reconditionnement de pièces (glissières à bille).
• Analyse et résolution d'une problématique de précision en production.

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Amélioration d’un gabarit de soudure

Objectif du projet

L'objectif était d'améliorer un gabarit de soudure existant, utilisé pour la mise en position d’une poignée de machine à laver. La problématique était des erreurs de positionnement. La solution a été d'y ajouter des détrompeurs pour garantir un positionnement correct et unique à chaque fois.

Tâches accomplies

• Analyse de l’existant et des besoins en ergonomie et précision directement avec les opérateurs de soudure.
• Relevé de cotes précis sur le gabarit existant et sur la poignée.
• Modélisation 3D du gabarit amélioré et conception des nouveaux détrompeurs sous SolidEdge.
• Réalisation des mises en plan pour la fabrication des nouvelles pièces.
• Mise en place du programme de découpe pour les détrompeurs.

Compétences acquises/développées

• Amélioration continue (Kaizen) et optimisation de poste de travail.
• Analyse des besoins utilisateurs (opérateurs) et traduction en solution technique.
• Conception de gabarit et d'outillage de production.
• Modélisation CAO (SolidEdge) et mise en plan.
• Connaissance des procédés de fabrication (découpe).

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Mise en place d’un nouveau système de manutention

Objectif du projet

L'objectif était de trouver un moyen de manutention plus sécuritaire pour les opérateurs afin de faciliter le déplacement des socles lourds de machines à laver, en remplaçant une méthode existante jugée peu ergonomique ou risquée.

Tâches accomplies

• Analyse de l’existant et des besoins en sécurité directement avec les opérateurs.
• Relevé de cotes sur les socles et analyse des postes de travail.
• Recherche de solutions techniques et choix de la plus adaptée (système de mousquetons et sangles sur mesure).
• Sourcing et passage de la commande des nouveaux composants (mousquetons, sangles).
• Réalisation de tests de charge et de sécurité pour valider la solution.
• Organisation de la modification des socles existants pour intégrer le nouveau système.
• Mise en place et formation des opérateurs au nouveau système de manutention.

Compétences acquises/développées

• Analyse de la sécurité et de l'ergonomie des postes de travail.
• Conduite d'une étude de l'existant (analyse des besoins opérateurs).
• Recherche de solutions techniques et sourcing de composants (sangles, mousquetons).
• Validation de solution par la réalisation de tests (tests de charge, tests de sécurité).
• Planification et suivi de la mise en place d'une nouvelle procédure en production.
• Gestion des modifications sur un produit existant.

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Conception d’une entretoise pour panneaux

Objectif du projet

Concevoir une nouvelle entretoise pour les panneaux d'habillage des machines à laver. Elle devait être facile à mettre en place et, surtout, capable de **récupérer l’écrou** lors du retrait du panneau (fonction anti-perte) pour faciliter les opérations de maintenance.

Tâches accomplies

• Analyse du besoin et des contraintes avec les techniciens de maintenance.
• Relevé de cotes sur les panneaux existants et l'ancienne entretoise.
• Recherche de solutions techniques (géométrie de capture, clips) et modélisation CAO.
• Réalisation de prototypes et de tests de validation avec les techniciens et les opérateurs.
• Modification de la conception des panneaux de côté pour s'adapter à la nouvelle entretoise.
• Mise en place des nouveaux programmes de découpe pour les panneaux modifiés.
• Création des nouveaux codes articles (panneau modifié et nouvelle entretoise) sur l'ERP SAP pour la gestion des stocks et des nomenclatures.

Compétences acquises/développées

• Conception de pièce technique (CAO) en réponse à une problématique de maintenance (DFM - Design for Maintenance).
• Validation de concept par prototypage et tests utilisateurs (techniciens, opérateurs).
• Gestion du cycle de vie d'un produit et de son impact (modification de la nomenclature).
• Utilisation d'un ERP (SAP) pour la création et la gestion de données techniques.
• Mise en production (création de programmes de découpe - FAO).
• Analyse fonctionnelle et recherche de solutions techniques.